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En el caso de las tuberías que se encuentran en el exterior, es habitual que el contacto con otros elementos (conductos de calefacción, eléctricos, etc.) las vaya desgastando de forma paulatina. Los golpes de presión, malas soldaduras o un apriete insuficiente de las conexiones son también causas típicas de fugas. Pues, el proceso de la electrólisis es una de las formas en las que una tubería puede desgastarse.

¿Qué es la electrólisis?

Electrólisis entre materiales de distinta naturaleza

¿Qué es la termografía?

La termografía es una técnica de ensayo no destructivo que se emplea para comprobar la temperatura de un objeto o lugar. En otras palabras, termografía permite determinar temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Se consigue información sobre la temperatura exacta de un objeto gracias a las radiaciones infrarrojas. Permite captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras térmicas o de termovisión.

Conociendo los datos de las condiciones del entorno; humedad y temperatura del aire, distancia a objeto termografiado, temperatura reflejada, radiación incidente y de las características de las superficies termografiadas como la emisividad, se puede convertir la energía radiada detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas.

¿Cuáles son las diferentes aplicaciones de la termografía?

La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial, especialmente, en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones, centros de control, etc.).

Otras utilidades de la termografía incluyen:

• Medición de temperaturas de sustancias que no admiten ser contaminadas por un contacto físico
• Observación del espacio
• Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes
• Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones
• Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial
• Detección de patologías en edificación
• Estudio de pérdidas energéticas en edificación
• Detección de gases
• Estudios de pérdidas energéticas en arquitectura bioclimática

La termografía como herramienta para detectar humedades

En un objeto con un contenido muy alto de humedad, existen moléculas de agua que se mueven unas sobre otras chocando entre si. Aquellas más cercanas a la superficie y con movimientos más rápidos, pueden “escapar” y mezclarse con el aire, convirtiéndose en vapor de agua y aportando humedad al ambiente. Las moléculas más calientes son las que se mueven más rápido. Por lo que cada vez que una molécula se escapa, el conjunto del líquido pierde energía y se enfría. Es decir, al evaporarse, el agua enfría la superficie húmeda.
Gracias a esto, la localización de fugas es posible mediante termografía, ya que las zonas húmedas serán superficies más frías que su entorno.

En definitiva, gracias a la termografía infrarroja podemos detectar el problema mediante técnicas no destructivas, que nos permiten incidir solo en la parte dañada. De esta forma, ganamos en tiempo y seguridad a la hora de combatir las humedades y evitar que vuelvan a aparecer. Una técnica puntera para intervenir en una vivienda afectada por problemas de humedad, moho o que haya sufrido un incendio. La termografía, por lo tanto, nos ofrece información muy valiosa para empezar a arreglar las propiedades de nuestros clientes yendo al foco del problema y economizando tiempo y recursos.

En este contexto, las mencionadas técnicas de termografía servirán para:

• Evaluación de la envolvente térmica del edificio
• Diagnóstico de deficiencias de aislamiento térmico
• Detección de humedades por infiltración de agua en cubiertas y fachadas
• Diagnóstico preventivo de humedades por condensación
• Localización de fugas en tuberías de agua
• Detección de infiltraciones de aire

Si necesitas más información sobre nuestros servicios de inspección de tuberías y humedades, no dudes en contactarnos.

El objetivo del mantenimiento predictivo (PdM) es anticipar la ocurrencia de un fallo en un equipo, basándose en los datos relativos a su estado. El mantenimiento predictivo también incluye actividades de mantenimiento regular, con la menor frecuencia posible, para evitar que se produzcan fallos. Dicha actividad suele consistir en una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria, tuberías y otras instalaciones en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo.

Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y, finalmente, se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.

Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:

• Detección: reconocimiento del problema.
• Análisis: localización de la causa del problema.
• Corrección: encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así, una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

¿Qué equipos se utilizan para realizar las tareas?

• Termografías
• Boroscopias
• Análisis de ultrasonidos

¿Cuáles son las principales ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo?

• Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas
• Anticipación a los fallos
• Ahorro de repuestos
• Mejora fiabilidad
• Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento

• Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos
• La necesidad de un personal más cualificado